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立式注塑机成型异常的解决方法及注意事项

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2019-10-11 14:26:31 * 浏览: 35
压力:太低的压力会产生短射和收缩,如果压力太高,压头会充满并燃烧,内部压力会很高,并且模具容易受到模具和机器的影响。注射速度:注射速度主要决定原料在模具流道和成品中流动的状况。如果速度太快,则会充满,燃烧和发粘,而速度太慢会导致起球,收缩和明显的粘合线。喷丸温度:成型过程中适当熔化材料所需的热量和温度,每种材料的熔化温度和比热是不同的。当温度太低时,原料熔融不均匀,短期颜色不均匀,成品的内部压力高。如果温度过高或过长,流动性将过高而无法使成品产生毛发,并且冷却温度极易使成品收缩,严重时原料会分解,变形或变质。甚至被烧毁。模具温度:原材料将大量热量带入模具。制成品将成为热带的一部分,并且一些热量将散发到空气中。因此,为了使模具保持恒定的温度,有时使冷冻水,冷水和热通过模具。选择水,热油或电加热以保持恒定温度,以平衡流入和流出模具的压力。模具温度过低,成品容易产生短射,表面粗糙,内部压力高,因此模具被使用。模具温度过高。成品易于变形,收缩并且具有长的表面光泽度。螺杆速度:螺杆具有输送,压缩,熔化和测量原料的四个功能。螺杆熔化的功能是,熔化材料所需的热量的五分之三是螺杆旋转产生的摩擦热。五分之二的热量来自加热片和烘焙材料的热量。螺杆的旋转速度太慢,原料的塑化不均匀,循环太快,原料容易过热,料斗容易结块。后退速度:螺丝旋转时,后退时的阻力为后退压力。这种抵抗力的目的是使原料通过螺杆输送,并且压缩过程更加紧凑。原料和原料中的空气,水和气体被分解。压缩后,气体从物料管中排出,使熔融物料在注入模具之前已完全压缩,并且不含任何其他不良气体,对成品的外观效果特别好。因此,背压太低,成品容易产生内部气泡,银粒表面,背压太高,原料容易过热,料斗在物料上结块,螺钉不后退,周期延长,喷嘴溢出。冷却和模具温度控制。冷却时间和模具温度会影响最终产品的质量。在成品模具的收缩率和尺寸公差方面,成品表面的亮度与周期之间存在绝对关系,可以根据实际需要和经验进行调整。 4.2注塑产品的现象和处理措施不足:1.填充材料不足,未完全加热,模具温度过低,固化后未完全填充到模具中。原因:(1)注塑机能力小,成型品体积大。 (2)由于喷嘴冻结,在短时暂停成型过程中进行了空气喷射。 (3)喷嘴孔,浇口和浇口过小,不仅增加了流体的摩擦阻力,而且延长了注射时间,加快了固化速度。 (4)一次取多个孔时,如果灌溉点不平衡,则填充阻力将不足。对于较小的灌溉点,要开垦的面积en需要增加。 (5)提高模具温度,提高粘度。 (6)温度过低,填充过慢,容易引起早期固化,特别是对于薄肉类产品。 (7)供给量过多,喷射时余热过多,容易造成气缸内的压力损失。 (8)排气不良,由于残余气压而导致的填充不足。 (9)注射压力不足。柱塞压力50-70%作用在模具上,其他摩擦损失也很大。消耗热量,机械能等。 2,毛边(1)合模压力不足,模具面积太大,低于注射压力。 (2)模具和履带锁磨损时,分离线会偏移,容易产生毛刺和毛刺。 (3)当Colin柱的强度不足以支撑模具时,弯曲程度会有所提高。 (4)异物附着在模具表面。 (5)物料温度过高,粘度降低。 (6)供给量过多,原材料排放过多。 3.以倾点为中心的细轮状条纹出现在流线型成品表面上。 (1)将原料的温度降低至高粘度填充,与模具接触的原料以半固态放置,并在表面上形成垂直流动方向的细褶。 (2)提高材料温度,模具温度,并在填充过程中保持高温。可以通过低粘度填充来防止。 (3)射速太慢时,填充时温度降低,产生波纹。提高燃烧速率和压力或在原料中添加润滑剂以防止压力损失。 (4)喷嘴孔径过小时,喷嘴部的材料的温度容易降低,注射初期的压入粘度增加,压力降低,产生压痕。波度。如果垫子的数量太少,则原料在加热筒中滞留的时间会很短,并且实际温度会低于指示温度。因此,有必要增加消光材料的量,并且在气缸中是否有足够的停滞时间来打开材料温度。 (5)模具上无冷渣停滞部位,容易产生冷流痕。 4,成品表面的收缩和下陷(1)在不易冷却的肉的厚度上,体积收缩。 (2)温度越高,射速越慢,收缩率越大。 (3)扩大浇口和流道,以改善流动性和压力传递。在固化期间,压力良好以减少收缩。 (4)如果成型温度过高,则粗肋和突起的背面容易收缩,下垂。这是由于在温暖和寒冷的地方固化。将冷树脂移至此处并拉伸以形成收缩凹陷。 (5)弹出器锁有促进长时间收缩的趋势,并且在制作锁时更容易锁定。 5,在着色产品的表面模糊不易辨别,当无色透明时,带很淡白色。缺乏透明度。 (1)润滑剂过多或挥发性气体含量过多时,树脂通过浇口,压力下降时蒸发,模具表面的凝结产生淡乳白色模糊。当润滑剂颗粒太大时,它们不能全面分散,从而导致厚的白色条纹。当润滑剂过多时,源温度降低或升高以充分分散。 (2)脱模剂的用量多时,树脂不附着在模具表面,表面不透明。 6.银条(1)原料中含有水分或其他挥发性气体时,必须充分干燥。 (2)当原料在模具中固化时,如果存在少量的挥发性气体,则树脂会附着在模具上。当温度和压力下降时,表面变成液体粘附,其具有减小力的功能,并且该部分产生银带。(3)与成型机的能力相比,如果成品太大,则烧制时间延长,成品温度迅速降低并固化,并且不除去挥发性气体,通常是低于成型机额定容量的75%。 (4)当原料过热时,原料中的挥发性气体或分解的挥发性物质增加,树脂从模具中排出之前固化形成银带,呈银白色或放射状。 (5)模具温度低,固化快,排气不充分。 (6)浇口和浇口过小时,射速降低,温度降低,气体未及时排出而附着在地面上。 (7)注射初期,一部分冷冻原料流入,一部分原料迅速凝固形成稀痰,在手术初期,一条银带由于模具温度低而产生。 (8)牛奶流动时,温度明显下降。 (9)模具表面的水分因热而蒸发。 (10)混合,相容性差。 7,抗翘曲压力过高不能拍。如果为了增加生产能力而增加,冷却速度将增加内部压力,并且如果最终产品过热到加热温度,则会显着变形。成型后,外力产生较小的反冲,并且大部分是内部压力。 (1)如果在脱模之前没有对成品进行充分的冷却,则在表面上施加脱模锁,以施加外力,从而引起抗翘曲或变形,从而降低模具温度或延长冷却时间。 (2)当成品的冷却速度不均匀时,聚合物冷却缓慢。下垂,收缩量太大而不会引起抗翘曲。 (3)当在肉的薄部分中放置门时,树脂在肉的薄部分中迅速冷却,并且粘度增加。压力不足以施加到肉的厚部分,并且密度降低并且翘曲反向。 8.喷涂标记采用侧浇口成型。在树脂流动过程中,没有停滞或过小,很可能会出现喷涂痕迹。原因是浇口的冷树脂直接注入模具壁并固化。它由进入并保留痕迹的热树脂推动。 9.成型模具不良(1)注射压力过高,残余压力强,收缩率不均匀,局部发生不易脱模,注射压力降低,材料温度和模具温度降低减小压力,并且可以减小模制空间中的压力。 (2)正确处理顶针的凹入部分,并使其最小化,以使脱模工作正常。 (3)如果收缩率过大,则可动模具安装过多,模具有缺陷,因此必须保持最佳温度。 (4)打开成型品时,其收缩并粘附到活动模具上。然而,有时残留在固定模具中的模具不能正常打开。这是因为注射压力导致模制空间打开一定量,并且当螺杆缩回时螺杆被恢复,并且后成型产品施加强压力。 (5)当成型容器较深时,脱模时型芯是空的,有时底部会破裂。此时,空气很容易从后部弹出,脱模机进入内表面。 10,浇口脱模性差是聚合物的最终填充,注射完成后,温度升高,冷却速度缓慢,并且相同的厚肉不易冷却,连续的软态不易死亡。 (1)当喷嘴也与浇口孔偏心时,当喷嘴孔大于浇口孔时,如果模具的浇口盖的各个侧面都存在凹凸,则浇口不易从模具中脱出。 (2)如果浇口太小,则安装可移动模具,并且不切断离开模具时的拉力,并校正模具的浇口部分或脱模剂。 (3)当直径浇口大或冷却不充分,即使最终产品固化,浇口也只有半个形状,因此从冷却速度最慢的底部切断。 (4)闸门太粗糙,需要平整接地。设置了冷却水以完全冷却现浇套筒,并且途中空气停滞。 11.易碎性(1)提高加热温度以加快成型周期,并且与加热筒内壁的部分接触会导致聚合物分解并降低材料强度。 (2)要求强度的零件有明显的粘接线。 (3)多次使用再生材料,粘度会降低,物理性能会逐渐下降,聚合物的机械强度会降低。 (4)当成型品的厚度过薄时,分子的取向容易在聚合物的流动方向上断裂。 (5)浇口部分的应变大,压力高时压力特别高。如果对其施加压力,内部压力可能会造成损坏。 12,出现黑色条纹的原因(1)喷嘴孔径过小,内表面粗糙,模具浇口过小或粗糙的摩擦热也会对模具废气产生燃烧。 (2)原料中添加的润滑剂不足,会严重产生摩擦热,空气过多会导致排气不完全,并且在气体燃烧中可能会出现条纹。 (3)当加热缸或橡胶头磨损,断裂或弯曲时,部分聚合物会过热而产生黑色条纹。 (4)螺杆压缩比太大,进料部分较浅,料壁与原料之间的摩擦力大,摩擦力大,原料过热。 (5)橡胶圈的外径公差和气缸壁的间隙太小,导致螺丝熔化,产生很大的力而产生摩擦热。导致形成黑线。您可以去除橡胶圈的少量外径,或者以更大的公差替换新的橡胶圈。弄平螺丝。 (6)螺丝和管子偏心,产生很大的摩擦热。 (7)射击低温成品时,应增加喷嘴的孔径,并且不应承受65-70(2〜3H)的压力。应当减小围裙螺钉的力,并且背压不应过高。不会导致原材料升高到过高的温度。射速应缓慢。气体会在模具中快速去除,因此不太可能出现风和黑色条纹。 (8)温度不正确。加热纸的实际温度和温度控制表的误差太大。如果某个温度太热且不易检测,则需要用温度计进行检查。 13.螺丝打滑(无法进给)(1)螺丝头环介子断裂或弯曲,橡胶圈无法打开等。(2)冷却管在物料管后部的堵塞导致后部温度过高而导致原材料过热。 (3)背部温度过高或加热器温度和温度控制台温度过高。检查温度传感线是否接触不良或其他原因。 (4)原料没有充分干燥,加热蒸发的水蒸气附着在螺杆上,原料卷曲在螺杆上,胶水融化时不会产生相应的摩擦阻力。原料的形成不能向前运输。 (5)原料太湿或添加的墨粉太湿,不易运输,可适当添加润滑剂(滑粉)进行运输。 (6)使用的原料为再生料,颗粒大小不同,并且有原料墨水,使螺旋齿受到不同的作用力,有时会造成进料困难的现象。 (7)背压过高,溶胶不易后退,容易引起原料过热,喷嘴始终在流动。 (8)螺杆熔化速度(大物料管及高粘度原料的速度应较慢,小物料管和低粘度原料的速度应较快)。 (9)螺丝表面粗糙,需要拆卸和打磨。 (10)螺杆压缩